Розробка технологічного процесу виготовлення деталі корпус та проектування автоматичного пристрою для затиску деталі при фрезеруванні

Abstract

При розробці технологічного процесу дотримано трьох принципів: технологічного, економічного та організаційного, спроектований технологічний процес повністю забезпечує виконання вимог креслення і технологічних умов на виготовлення деталі. Деталь виготовляється з мінімальними затратами праці. Виготовлення здійснюється в умовах, що забезпечують максимальну ефективність. Проведено аналіз правильності методу обробки поверхонь. При аналізі враховували такі фактори: службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь, вимоги до точності, шорсткості, геометричної форми. Прийнято метод обробки різанням, як найбільш поширений в машинобудуванні. Аналіз технологічності конструкції деталі показав, що матеріал дає можливість отримати заготовку методом лиття, деталь має зручні базові поверхні, деталь дозволяє створювати зручні чистові бази. Підібрано технологічні бази для усіх операцій. Базування забезпечує точність обробки. Спроектований затискний пристрій позбавляючи заготовку 4-х ступенів свободи. Розрахунок пристрою на забезпечення конструкторських розмірів показав, що задана точність кутового розташування лиски при вибраній схемі установки щодо отвору буде забезпечена. точність поверхонь, що обробляються – лиски (розміри 41±0,31 мм, 7х14 мм, отвір Ø4мм) забезпечується. Спроектований контрольний пристрій зменшує час на операцію перевірки на 44% у порівняння з вимірюванням стандартним вимірювальним інструментом. Похибка вимірювання становить 0,04 мм.

When developing the technological process, three principles were followed: technological, economic and organizational, the designed technological process fully ensures the fulfillment of the requirements of the drawing and technological conditions for the manufacture of the part. The part is manufactured with minimal labor costs. Manufacturing is carried out in conditions that ensure maximum efficiency. An analysis of the correctness of the surface treatment method was carried out. The analysis took into account the following factors: the service purpose of the part, the functional purpose of the surfaces, requirements for accuracy, roughness, geometric shape. The cutting method was adopted as the most common in mechanical engineering. An analysis of the manufacturability of the part design showed that the material makes it possible to obtain a workpiece by casting, the part has convenient base surfaces, the part allows you to create convenient finishing bases. Technological bases were selected for all operations. Basing ensures machining accuracy. A clamping device was designed, depriving the workpiece of 4 degrees of freedom. The calculation of the device to ensure the design dimensions showed that the specified accuracy of the angular location of the flat bar with the selected installation scheme relative to the hole will be ensured. the accuracy of the surfaces being processed - flat bars (dimensions 41±0.31 mm, 7x14 mm, hole Ø4mm) is ensured. The designed control device reduces the time for the inspection operation by 44% in comparison with measurement with a standard measuring tool. The measurement error is 0.04 mm.